摘要

金美新材料已經實現復合集流體從0到1的跨越，目前項目的推進工作，是關系著新型多功能復合集流體產業能否實現從1到100快速飛躍的關鍵點。

隨著整體產業鏈走向標準化，動力電池進入了“中場戰事”階段。市場戰略上，研發創新、降本增效成為企業競爭的核心。材料端如何助力下游電池企業降本提效成為產能過剩“迷霧”籠罩下的破局關鍵思路之一。

其中，多功能復合集流體高安全、高比能、低成本、長壽命、強兼容的突出優勢，與動力電池的發展方向相契合，成為行業發展的重要新興賽道。

7月3-5日，以“應變局 開新局”為主題的第十六屆高工鋰電產業峰會大會在常州市在常州·東方鹽湖城·茅山國際會議中心舉行。

會上，復合集流體龍頭企業金美新材料應用中心總監孫耀明博士發表演講時表示，多功能復合集流體技術在解決電池內短路防護性的同時，提升了電池的能量密度和循環壽命，同時降低了電池成本，是面向于下一代更高性能動力電池的關鍵性平臺技術。

材料端和應用端降本提效

復合集流體為“金屬-高分子材料-金屬”三明治結構，以高分子材料作為“夾心”層，上下兩面沉積金屬鋁或金屬銅。其中高分子材料密度小，質量輕，通常價格也低于金屬材料。

因此，使用復合集流體代替純金屬集流體能夠有效降低材料成本，并減輕電池重量進而提高電池能量密度。以復合銅箔為例，相較于傳統銅箔，復合銅箔節省材料成本近40%，質量比傳統銅箔輕60%，能量密度提升5-10%。

然而目前，復合集流體在材料端和應用端仍存在瓶頸。在材料端，如何通過標準化流程，兼顧優率的同時降低成本是復合集流體產業化的難點；在應用端，褶皺、斷帶、焊接方面的工藝優化和電芯結構、極耳設計等技術調整成為產業升級的方向。

金美系材料通過在材料端和應用端的不斷改進，實現產業化“破局”，助力企業降本增效。

在材料端，金美新材料通過高分子、高性能基膜及界面改性、附著力增強等技術，通過“一優三化”——優率提高、寬度標準化、設備標準化、生產數字化，促進了材料進步迭代，實現了降低缺陷、增加卷長、持續材料開發；

在應用端，金美新材料在深圳總部成立應用中心，目的在于解決電芯工藝、采集核心數據、推動材料迭代。

聚焦量產推進1-100飛躍

作為高端定制化動力電池的最佳解決方案之一，復合集流體對生產工藝及設備要求極高，需要將有機高分子材料和金屬材料之間做到完美復合，真正實現批量生產及大規模應用于主機廠仍有很大的難度。

金美新材料作為全球唯一一家同時量產銅復合集流體和鋁復合集流體的企業。2018年10月，首次應用金美多功能復合集流體材料的動力電池正式批量生產，并實車裝機接近30000輛推向市場。

峰會上，孫耀明博士介紹稱，金美新材料已經實現復合集流體從0到1的跨越，目前工藝研發和設備開發團隊聚焦在降本、量產、設備標準化和數字化，以及產品規模化的應用方向上。

“這些項目的推進工作，是關系著新型多功能復合集流體產業能否實現從1到100快速飛躍的關鍵點，為新能源產業復合集流體大規模產業化奠定大局。”孫耀明博士如是說。

金美新材料一直在強調裝車的綜合性能，量產的全面性和高度的一致性。憑借在材料、裝備和工藝端都積累了大量的數據和經驗，金美新材料已經建立了一套從研發、生產、到品控和運營的完整體系，助力產品的技術迭代升級和裝車實測應用。

2020年，金美新材料實現了第二代6μm銅復合集流體批量化生產及商品化裝機應用；2022年第二代8μm鋁復合集流體實現規模化生產并持續裝機應用。

在量產規模化效應方面，金美新材料目前在重慶綦江的示范基地可實現近1億平米/年的產能；今年5月，金美新材料新型多功能復合集流體擴產基地項目正式簽約落戶宜賓市南溪區。

據了解，金美新材料四川宜賓基地總投資55億元，分三期投資建設，項目總規劃用地430畝，主要用于建設生產新型多功能復合集流體MA和MC產線，三期全部滿產后每年可為新能源市場輸送約12億平米的新型多功能復合集流體材料。

隨著動力電池即將進入TWh時代，多功能復合集流體的市場空間將迅速擴大，賽道將迎來市場機遇期，為整體新能源產業賦能。

編輯：黃飛

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