巨大且確定的市場預期下，寧德時代產能規劃數據不斷刷新。去年12月至今，寧德時代新增產能規劃接近300GWh（測算值）。

產能“火力全開”基礎之上，“極限制造創新”概念也被提出。寧德時代要求動力電池缺陷率從ppm（百萬分之一）級別向ppb（十億分之一）級別提升，安全性能把控從6西格瑪進一步向9西格瑪靠攏。

毫無疑問，在材料降本對動力電池BOM成本降低有限情況下，通過創新制造工藝，導入數字化技術，提升產品品質、生產效率，降低缺陷率，已經成為電池企業的迫切需求。

2020年7月，寧德時代控股51%的安脈時代智能制造（寧德）有限公司成立，合作方杭州安脈盛智能技術有限公司專注于工業大數據與工業人工智能應用。

與大數據人工智能企業合資設立智能制造公司，并由寧德時代首席制造官、副總裁倪軍領銜，足以體現寧德時代對智能制造的重視。

不難看出，借助人工智能與深度學習技術，賦能現有的動力電池制造，已經成為寧德時代探索的重要方向。（點擊查看：CATL/蜂巢探路 看AI如何賦能動力電池智造）

據悉，目前已有多個智能裝備企業配合安脈時代展開智能制造方面的聯合研發，協同產線數據提取分析。寧德時代已優先展開產線中電池缺陷質量檢測的升級，為動力電池質量保障筑起智能防線。

智造躍遷三個階段

新能源汽車作為國家新興戰略產業，核心零部件動力電池制造無疑是技術含量高、智能化程度高、產業集中度較高的產業代表。

作為動力電池龍頭企業，從2011年發展至今，寧德時代智能制造戰略已經完成了三個階段的升級躍遷。

一是“自動化”階段（2011-2013）

在這一階段，寧德時代主要在自動化水平，包括設備自動化、產線自動化、物流自動化、倉儲自動化等方面進行快速提升。

也是在這一階段，寧德時代逐漸建立起工程設計、測試驗證、工藝制造等制造流程完善體系，在積累專業知識、豐富實踐經驗的同時，并培育起一批擁有先進制造潛力的自動化裝備供應商，與之共同成長。

二是“自動化＋數字化”階段（2014-2017年）

2014年被稱為“SAP應用元年”，動力電池規模化制造需求提升，寧德時代開始陸續導入軟件巨頭SAP的企業管理系統（ERP）、供應商關系管理（SRM）和客戶關系管理（CRM）系統。

2015年，“物聯網應用元年”開啟，大量產品生命周期管理（PLM）應用軟件被動力電池企業導入應用，設備端的大量數據開始逐漸上線。

也是在這一階段，寧德時代著手建立起大數據平臺，搭建物聯網體系，并部署私有云和公有云平臺。

三是“智能化”階段（2017-至今）

2017-2018年是“大數據應用元年”。寧德時代啟動數據管理分析相關工作，包括數據管理、數據應用、數據分析，以及切入到實際的產線優化上，這在生產過程中發揮了極大的作用。

2019年，AI應用開始在動力電池制造滲透。寧德時代開始關注如何基于導入的制造大數據，對設備進行智能維護，對產線智能排程，以及對質量智能管控。

2020年以來，寧德時代已經嘗試在產線上推廣5G技術、AI技術、自學習技術、圖像識別技術等。

可以看到，寧德時代動力電池智能制造正在持續創新，在制造環節，優化革新產線工藝，導入智能化、大數據分析，更好的賦能電池的生產制造，在提升生產效率的同時，更大程度提升動力電池的品質及安全性能。

智能制造“下一步”

根據發展趨勢，寧德時代下一步將重點關注產線與AI智能、大數據、云計算等的深度融合。

高工鋰電獲悉，目前鋰電池制造仍然面臨六大難題：對制造過程有極高的質量一致性要求；復雜的工藝路線；大量的自動化設備設備之間的交互、兼容、協同；對工藝的控制的高精度要求；對產生大量的數據的智能處理；快速響應客戶需求。

寧德時代首席制造官、副總裁倪軍公開表示，公司在智能制造躍遷路徑上，更為關注三大方向：

一是，除了關注傳統的質量、成本、柔性和效率之外，要對市場的反應速度，抗各種干擾的能力，以及可重構可重復利用的能力要極大提升。

二是，主要生產設備應具有自我感知、自我適應、自我補償，以及對生產環境的自我調整的能力。

三是，主要的設備應具備預測性的自動問題追溯，以及達到零缺陷的能力。

這其實也意味著，誰能協同頭部動力電池企業解決痛點難題，誰將在新一輪的動力電池發展周期中搶占市場紅利與高地。

然而需要注意的是，目前解決問題的模式基本是下游客戶出題，設備廠商來解題，知其然，但不知其所以然，設備廠商參與動力電池部分開發較晚，上下游產業鏈交互不深。

在此背景下，2021年3月20日，由高工鋰電、高工機器人、高工咨詢主辦的“鋰電池智造躍遷”2021鋰電池智能制造峰會將在深圳舉辦，大會設立產線制造、倉儲物流、數字化智能工廠三大專場，特邀鋰電池、智能裝備、制造產線、倉儲物流等100+相關企業參會，共謀動力電池智能制造發展。

原文標題：【利元亨 | 會議】CATL如何讓智能制造落地？

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責任編輯：haq