當(dāng)前，全球三大新能源車市場車型疊加政策驅(qū)動，整體增長趨勢已確定，預(yù)計到2025年，全球動力電池需求將正式邁入TWh時代。產(chǎn)業(yè)新周期對鋰電池制造的效率、質(zhì)量、數(shù)據(jù)管理及成本控制均提出了更高的要求，因此，高安全性、高精度、高穩(wěn)定性的鋰電池生產(chǎn)設(shè)備已成為行業(yè)內(nèi)主要企業(yè)的首選。

應(yīng)用于設(shè)備之上的自動化檢測技術(shù)，是保障鋰電池生產(chǎn)一致性、穩(wěn)定性和安全性的重要手段。鋰電池制作工藝復(fù)雜，從極片制造，到電芯制造，再到模組組裝，最后到Pack段，都需要不同程度的視覺檢測來輔助生產(chǎn)。

作為鋰電池制造的第一大工序段——極片制造，其好壞將決定電池的性能和壽命。而當(dāng)前大部分工廠采用的檢測方式仍為全人工目測檢查的方式，這對于因涂布機(jī)、輥壓機(jī)原因造成的極片露箔、暗斑、亮斑、劃傷、凹坑等缺陷，以及極片上極耳的各類焊接、漏包膠問題，極易造成漏檢，從而影響到極片生產(chǎn)質(zhì)量，影響到后續(xù)電池壓膜組裝工序的順利、安全進(jìn)行。

維視智造基于在3C行業(yè)、醫(yī)藥行業(yè)及光伏行業(yè)等多年積累的機(jī)器視覺技術(shù)沉淀，結(jié)合多年視覺部件和視覺系統(tǒng)研發(fā)經(jīng)驗(yàn)，以專業(yè)光學(xué)成像技術(shù)及AI算法能力，快、準(zhǔn)、穩(wěn)地賦能鋰電行業(yè)客戶產(chǎn)線智能化轉(zhuǎn)型，達(dá)到真正的降本增效。面對極片檢測工段的視覺難題，維視智造技術(shù)通過深入研究工藝細(xì)節(jié)及材料特性，結(jié)合自身產(chǎn)品及技術(shù)優(yōu)勢，給出了高缺陷識別率、高檢測效率、高兼容性、高應(yīng)用度的解決方案。

該套解決方案可同步滿足極片和極耳的各類檢測需求。其中，面陣檢測使用500W像素面陣相機(jī)+高倍鏡頭+定制高亮度LED光源，主要完成極耳部分的各項(xiàng)檢測，包含：

1、極片漏焊極耳不良檢測；

2、測量極耳外露長度；

3、測量極耳與極片垂直度；

4、對極耳漏包膠不良檢測；

5、貼膠處極片邊緣X方向漏金屬不良檢測；

6、貼膠露頭長度測量；

7、膠帶X方向有無蓋住Tab檢測。

極耳彎折不良

極耳角度不良

線陣檢測使用4K線陣相機(jī)+編碼器，可適應(yīng)設(shè)備不同速度下清晰采圖，適用于極片檢測，主要包含：

1、極片邊緣缺損面積檢測；

2、涂布漏箔部分檢測；

3、涂布區(qū)針孔缺陷檢測；

4、涂布區(qū)亮點(diǎn)或暗點(diǎn)缺陷檢測；

5、涂布區(qū)凸點(diǎn)或凹點(diǎn)缺陷檢測；

6、涂布區(qū)極片折皺不良檢測；

7、極片劃痕缺陷檢測；

8、極片長度測量。

極片褶皺不良

涂布區(qū)亮點(diǎn)不良

涂布區(qū)針孔缺陷

涂布區(qū)壓痕不良

技術(shù)亮點(diǎn)

在極片和極耳的生產(chǎn)中進(jìn)行機(jī)器視覺檢測，核心需求點(diǎn)即在于控制相機(jī)拍照和產(chǎn)品打標(biāo)。維視智造極片視覺檢測解決方案在視覺控制系統(tǒng)上，可三步快速解決問題：

Step 1

讀取色標(biāo)傳感器信號上升沿，保證相機(jī)拍照和產(chǎn)品打標(biāo)脈沖數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確和唯一性；

Step 2

數(shù)據(jù)通過數(shù)組存儲，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)者消費(fèi)者模式，避免數(shù)據(jù)紊亂，同時有效解決面陣相機(jī)分結(jié)果問題；

Step 3

分線程實(shí)現(xiàn)，最大化提升軟件處理速度。

維視智造極片視覺檢測解決方案落地產(chǎn)線，可幫助企業(yè)獲得兩大方面生產(chǎn)收益：

企業(yè)收益

當(dāng)前，維視智造鋰電行業(yè)解決方案已深入覆蓋極片制造和電芯制造工藝段，可幫助企業(yè)低成本解決絕大部分難點(diǎn)視覺問題，提升產(chǎn)能；縮短項(xiàng)目投產(chǎn)周期，優(yōu)先搶占市場。

審核編輯 ：李倩