軋機牌坊磨損，你選擇什么方法來修復(fù)呢？哪種修復(fù)工藝最具性價比呢？

首先，我們先來了解一下導(dǎo)致軋機牌坊磨損的原因。

設(shè)備問題分析：

新軋機牌坊的窗口公差常在一定的公差范圍內(nèi)，來為軋輥軸承座建立穩(wěn)定而準(zhǔn)確的位置。經(jīng)過多年使用軋機機架的狀態(tài)和定位都會由于各種因素的影響而出現(xiàn)惡化。
在板帶軋制過程中對板帶成品率影響最大的就是板型控制技術(shù)，在板帶軋制中，鋼坯進入軋輥過程中咬鋼的一瞬間，軋件對工作輥的沖擊力達(dá)到峰值，而在一條鋼坯完成軋制時軋機在拋鋼的一瞬間，軋輥不受軋制力的控制時工作輥瞬間返回原型。因此在連續(xù)軋制過程中，軋機工作輥咬鋼和拋鋼的瞬間會對軋機牌坊形成一個較大的沖擊力，一旦襯板緊固螺栓松動使軋機牌坊與襯板之間出現(xiàn)配合間隙，導(dǎo)致工作輥在咬鋼和拋鋼的時候襯板與機架反復(fù)拍擊，會使配合面出現(xiàn)磨損，螺栓斷裂等問題。

另外間隙出現(xiàn)后工作輥冷卻水會夾雜著軋件表面的氧化鐵皮進入配合面進而加劇磨損，使軋制過程不穩(wěn)定，容易產(chǎn)生軋廢、鐮刀彎、掛框等缺陷和事故，另外還會加大襯板的配置尺寸難度，使得軋輥工藝尺寸間隙得不到良好的保證，不僅使軋制難度加大同時也加大了輥系對軋機牌坊的沖擊磨損，形成惡性循環(huán)，嚴(yán)重影響板帶板型控制與安全生產(chǎn)。

鋼鐵生產(chǎn)工程中，熱軋機械設(shè)備的工況十分惡劣，特別是軋機在工作過程中，軋制冷卻水遇到紅灼的鋼坯迅速霧化，夾帶著從鋼坯表面脫落的氧化鐵粉末向四周噴射。軋輥通過軸承座對牌坊形成較大沖擊，使軋機機架牌坊內(nèi)側(cè)窗口面、機架牌坊底面等均出現(xiàn)不同程度的腐蝕磨損，使軋機機架尺寸難以有效控制，時常出現(xiàn)軋機機架與軋輥軸承座間隙超過管理極限值現(xiàn)象，軋機牌坊間隙增大惡化了軋機主傳動系統(tǒng)的工作條件，使主傳動震動沖擊大，鋼錠咬入時容易發(fā)生打滑，影響到板型的控制，對產(chǎn)品質(zhì)量造成很大影響。

軋機牌坊磨損修復(fù)工藝分析：

傳統(tǒng)修復(fù)工藝

（1）機械加工去除法。即在線通過機加工方法清除牌坊表面受損層加工出配合面，通過加大平衡缸的襯板厚度或加墊片的方式來達(dá)到要求精度。使用該方法修復(fù)后使用一段時間后又會出現(xiàn)磨損，還要再次進行機械加工。多次機加工后對牌坊強度和剛度產(chǎn)生不利影響，該方法不能從根本上修復(fù)磨損。
（2）補焊后在現(xiàn)場機加工，加工出結(jié)合面。大面積堆焊容易造成牌坊受熱應(yīng)力變形、彎曲。且修復(fù)好之后結(jié)合面和襯板在沖擊、腐蝕作用下又會出現(xiàn)磨損。也不能根本上解決磨損，且工期長。消耗了企業(yè)大量人力、物力、財力。
（3）激光熔覆。與傳統(tǒng)堆焊、噴涂、電鍍相比，激光熔覆具有稀釋度小、組織致密、涂層與基體結(jié)合好、適合熔覆材料多、粒度及含量變化大等特點，因此激光熔覆技術(shù)應(yīng)用前景十分廣闊，但是往往因為造價高，工期長等原因無法在短時間內(nèi)完成修復(fù)。
以上幾種傳統(tǒng)檢修所需的維修勞務(wù)費用、設(shè)備運輸和機加工費用等綜合費用較現(xiàn)場修復(fù)高，同時受現(xiàn)場空間的局限較大，但修復(fù)精度相對較高。

高分子復(fù)合材料修復(fù)工藝

通過近幾年高分子復(fù)合材料技術(shù)在軋機牌坊修復(fù)的實際應(yīng)用情況來看，使用高分子復(fù)合材料技術(shù)具有傳統(tǒng)修復(fù)工藝不具有的快速便捷性，且修復(fù)完成后使用效果與傳統(tǒng)修復(fù)工藝修復(fù)的牌坊一致，另外由于高分子復(fù)合材料是一種由納米材料、金屬粉末、高性能環(huán)氧復(fù)合而成的雙組分非金屬材料，該材料物理性能優(yōu)越（見下表），其抗壓強度按照ASTM D695-2010檢測得出材料抗壓強度超過160MPa，其抗拉伸、剪切強度按照ASTM D1002-2010檢測得出材料抗拉伸、剪切強度達(dá)27.9MPa。滿足此處的位置的受力及使用強度。另外該材料為雙組份包裝，使用時將兩組混合后呈膏狀，修復(fù)時將材料涂抹至修復(fù)部位直接裝配，確保多余材料擠出，可起到修復(fù)部位百分百的接觸配合，因此使用該方式修復(fù)完成后，不但可以滿足牌坊受力的抗壓性能，還具有金屬材料不具備的耐腐蝕性，避免了冷卻水對牌坊的腐蝕，從根本上解決了牌坊磨損問題。

本文案例采用的是福世藍(lán)2211F金屬修復(fù)材料。

軋機牌坊磨損修復(fù)案例