機床的定位精度，是表明所測量的機床各運動部位在數(shù)控裝置控制下運動所能達到的位置精度。數(shù)控機床的定位精度又可以理解為機床的運動精度，定位精度取決于數(shù)控系統(tǒng)和機械傳動的誤差。機床各運動部件的運動在數(shù)控系統(tǒng)的控制下完成，各運動部件在程序指令控制下所能達到的精度直接反映了加工零件所能達到的精度，所以，定位精度在數(shù)控加工中尤為重要。

　　在數(shù)控機床加工中，根據(jù)實測的定位精度數(shù)值，可以判斷出機床自動加工過程中能達到的最好的工件加工精度。重復(fù)定位精度，是指在數(shù)控機床上反復(fù)運行同一程序代碼所得到的位置精度的一致程度。切削精度，是對機床的幾何精度和定位精度在切削加工條件下的一項綜合檢查。通常數(shù)控機床的定位精度由數(shù)控系統(tǒng)和制造商在生產(chǎn)制造過程以及機床安裝過程中予以保證，但數(shù)控機床的定位精度和重復(fù)定位精度會隨著機床的使用而發(fā)生較大變化，因此在機床使用過程中，需要定期或在有必要的時候?qū)Χㄎ痪群椭貜?fù)定位精度進行檢驗。

　　數(shù)控機床重復(fù)定位精度詳解

　　定位精度是指零件或刀具等實際位置與標準位置（理論位置、理想位置）之間的差距，差距越小，說明精度越高。是零件加工精度得以保證的前提。

　　重復(fù)定位精度是在在相同條件下（同一臺數(shù)控機床上，操作方法不同，應(yīng)用同一零件程序）加工一批零件所得到的連續(xù)結(jié)果的一致程度。

　　重復(fù)定位精度就是，每次前進和退回 是不是停留在同一個點上。比如：當前測量X軸位置表顯示50mm程序給定指令正方向進給50mm，表顯示可能是99.05mm （因為有誤差）然后程序給定指定負方向進給50mm，此時如果沒有誤差的話應(yīng)該是50mm，但是因為重復(fù)定位誤差，這時候表可能顯示50.05mm或者49.95mm 此時的重復(fù)定位精度就是 0.05/50

　　如何提高數(shù)控機床定位精度和重復(fù)定位精度

　　同一臺機床，由于采用的標準不同，所得到的位置精度也不相同，因此在選擇數(shù)控機床的精度指標時，也要注意它所采用的標準。數(shù)控機床的位置標準通常指各數(shù)控軸的反向偏差和定位精度。對于這二者的測定和補償是提高加工精度的必要途徑。

　　反向偏差

　　在數(shù)控機床上，由于各坐標軸進給傳動鏈上驅(qū)動部件（如伺服電動機、伺服液壓馬達和步進電動機等）的反向死區(qū)、各機械運動傳動副的反向間隙等誤差的存在，造成各坐標軸在由正向運動轉(zhuǎn)為反向運動時形成反向偏差，通常也稱反向間隙或失動量。對于采用半閉環(huán)伺服系統(tǒng)的數(shù)控機床，反向偏差的存在就會影響到機床的定位精度和重復(fù)定位精度，從而影響產(chǎn)品的加工精度。

　　在G01切削運動時，反向偏差會影響插補運動的精度，若偏差過大就會造成“圓不夠圓，方不夠方”的情形；而在G00快速定位運動中，反向偏差影響機床的定位精度，使得鉆孔、鏜孔等孔加工時各孔間的位置精度降低。同時，隨著設(shè)備投入運行時間的增長，反向偏差還會隨因磨損造成運動副間隙的逐漸增大而增加，因此需要定期對機床各坐標軸的反向偏差進行測定和補償。

　　反向偏差的測定

　　反向偏差的測定方法：在所測量坐標軸的行程內(nèi)，預(yù)先向正向或反向移動一個距離并以此停止位置為基準，再在同一方向給予一定移動指令值，使之移動一段距離，然后再往相反方向移動相同的距離，測量停止位置與基準位置之差。在靠近行程的中點及兩端的三個位置分別進行多次測定（一般為七次），求出各個位置上的平均值，以所得平均值中的最大值為反向偏差測量值。在測量時一定要先移動一段距離，否則不能得到正確的反向偏差值。

　　測量直線運動軸的反向偏差時，測量工具通常采有千分表或百分表，若條件允許，可使用雙頻激光干涉儀進行測量。當采用千分表或百分表進行測量時，需要注意的是表座和表桿不要伸出過高過長，因為測量時由于懸臂較長，表座易受力移動，造成計數(shù)不準，補償值也就不真實了。若采用編程法實現(xiàn)測量，則能使測量過程變得更便捷更精確。

　　反向偏差的補償

　　國產(chǎn)數(shù)控機床，定位精度有不少》0.02mm，但沒有補償功能。對這類機床，在某些場合下，可用編程法實現(xiàn)單向定位，清除反向間隙，在機械部分不變的情況下，只要低速單向定位到達插補起始點，然后再開始插補加工。插補進給中遇反向時，給反向間隙值再正式插補，即可提高插補加工的精度，基本上可以保證零件的公差要求。 對于其他類別的數(shù)控機床，通常數(shù)控裝置內(nèi)存中設(shè)有若干個地址，專供存儲各軸的反向間隙值。當機床的某個軸被指令改變運動方向時，數(shù)控裝置會自動讀取該軸的反向間隙值，對坐標位移指令值進行補償、修正，使機床準確地定位在指令位置上，消除或減小反向偏差對機床精度的不利影響。

　　一般數(shù)控系統(tǒng)只有單一的反向間隙補償值可供使用，為了兼顧高、低速的運動精度，除了要在機械上做得更好以外，只能將在快速運動時測得的反向偏差值作為補償值輸入，因此難以做到平衡、兼顧快速定位精度和切削時的插補精度。

　　對于FANUC0i、FANUC18i等數(shù)控系統(tǒng)，有用于快速運動（G00）和低速切削進給運動（G01）的兩種反向間隙補償可供選用。根據(jù)進給方式的不同，數(shù)控系統(tǒng)自動選擇使用不同的補償值，完成較高精度的加工。

　　將G01 切削進給運動測得的反向間隙值A(chǔ) 輸入參數(shù)NO11851（G01的測試速度可根據(jù)常用的切削進給速度及機床特性來決定），將G00測得的反向間隙值B 輸入?yún)?shù)NO11852。需要注意的是，若要數(shù)控系統(tǒng)執(zhí)行分別指定的反向間隙補償，應(yīng)將參數(shù)號碼1800的第四位（RBK）設(shè)定為1；若RBK設(shè)定為0，則不執(zhí)行分別指定的反向間隙補償。G02、G03、JOG與G01使用相同的補償值。

　　定位精度

　　數(shù)控機床的定位精度是指所測量的機床運動部件在數(shù)控系統(tǒng)控制下運動所能達到的位置精度，是數(shù)控機床有別于普通機床的一項重要精度，它與機床的幾何精度共同對機床切削精度產(chǎn)生重要的影響，尤其對孔隙加工中的孔距誤差具有決定性的影響。一臺數(shù)控機床可以從它所能達到的定位精度判出它的加工精度，所以對數(shù)控機床的定位精度進行檢測和補償是保證加工質(zhì)量的必要途徑。

　　定位精度的測定

　　目前多采用雙頻激光干涉儀對機床檢測和處理分析，利用激光干涉測量原理，以激光實時波長為測量基準，所以提高了測試精度及增強了適用范圍。

　　檢測方法如下

　　安裝雙頻激光干涉儀；在需要測量的機床坐標軸方向上安裝光學(xué)測量裝置；調(diào)整激光頭，使測量軸線與機床移動軸線共線或平行，即將光路預(yù)調(diào)準直；待激光預(yù)熱后輸入測量參數(shù)；按規(guī)定的測量程序運動機床進行測量；數(shù)據(jù)處理及結(jié)果輸出。

　　定位精度的補償

　　若測得數(shù)控機床的定位誤差超出誤差允許范圍，則必須對機床進行誤差補償。常用方法是計算出螺距誤差補償表，手動輸入機床CNC系統(tǒng)，從而消除定位誤差，由于數(shù)控機床三軸或四軸補償點可能有幾百上千點，所以手動補償需要花費較多時間，并且容易出錯。 現(xiàn)在通過RS232接口將計算機與機床CNC控制器聯(lián)接起來，用VB編寫的自動校準軟件控制激光干涉儀與數(shù)控機床同步工作，實現(xiàn)對數(shù)控機床定位精度的自動檢測及自動螺距誤差補償，其補償方法如下：

　　備份CNC控制系統(tǒng)中的已有補償參數(shù)；由計算機產(chǎn)生進行逐點定位精度測量的機床CNC程序，并傳送給CNC系統(tǒng)；自動測量各點的定位誤差；根據(jù)指定的補償點產(chǎn)生一組新的補償參數(shù)，并傳送給CNC系統(tǒng)，螺距自動補償完成； 重復(fù)進行精度驗證。

　　根據(jù)數(shù)控機床各軸的精度狀況，利用螺距誤差自動補償功能和反向間隙補償功能，合理地選擇分配各軸補償點，使數(shù)控機床達到最佳精度狀態(tài)，并大大提高了檢測機床定位精度的效率。

　　定位精度是數(shù)控機床的一個重要指標。盡管在用戶購選時可以盡量挑選精度高誤差小的機床，但是隨著設(shè)備投入使用時間越長，設(shè)備磨損越厲害，造成機床的定位誤差越來越大，這對加工和生產(chǎn)的零件有著致命的影響。采用以上方法對機床各坐標軸的反向偏差、定位精度進行準確測量和補償，可以很好地減小或消除反向偏差對機床精度的不利影響，提高機床的定位精度，使機床處于最佳精度狀態(tài)，從而保證零件的加工質(zhì)量。